YSE-100Tのカタログ請求

■ 晶出（しょうしゅつ）
Crystallization

液体から結晶が分離して出ていく（析出する）こと。また、結晶の析出をさせるための操作。

冷却水について

高周波誘導加熱及びアーク溶解の鋳造機には、装置の冷却のために冷却水配管工事が必要です。

冷却水の条件
『◆水温：1℃～35℃』『◆水圧：0.2MPa～0.3MPa』
『◆流量：3ℓ／分以上』『◆水質：無色透明・中性』

★上記の条件が満たない場合
　冷却水循環装置が必要です。
★冷却水の水温が35℃以上になる場合
    チラー（冷却機能）付きの冷却水循環装置が必要です。
★冷却水は、稀釈した不凍液のご使用を強く推奨致します。

ノイズフィルター

ノイズフィルターとは、電源ケーブルから侵入する必要以外の信号や雑音から装置の誤動作を防止するために取り付けられるフィルターです。
弊社装置は、外部からのノイズを防止するために、高周波誘導加熱による鋳造機には標準装備されています。
しかし、ノイズの種類や外部環境の変化などにより、長期間経過後に発生する場合もあります。
ノイズは鋳造機内部の配線などに直接影響をあたえるものもあります。

ノイズについて
動作を行う機器、電力で作動する機器からはノイズが発生します。ノイズは、ラジオ音声やテレビ画像にも影響を与えます。　
また、ノイズは、鋳造機の高周波発振やシーケンサにも悪影響を与えるため動作不良が発生する場合があります。
ノイズの影響の有無については机上計算が困難なため、残念ながら現地の設置・運転まで不明です。

コンプレッサー

コンプレッサーとは、圧搾機です。ここでは、圧搾空気を作る装置を指します。
弊社装置は、大気加圧の空気源として加圧鋳造機に必要な装置です。また、加圧鋳造機以外でも圧搾空気により装置の動作を行う鋳造機があります。
★空圧源を不活性ガスボンベから導入する場合には、コンプレッサーは不要です。

エアーコンプレッサーの条件
0.6MPa～0.9MPaの圧力が必要です。
★エアーコンプレッサー本体から鋳造機までの距離が遠い場合には、配管抵抗で必要な圧力が鋳造機に供給できない場合がありますのでご注意下さい。

電気工事について

高周波誘導加熱及びアーク溶解の鋳造機に『D種設置工事』が必要です。

Ｄ種設置工事とは
必ずアースを取ること。
具体的には、『銅板・銅棒・亜鉛メッキした鉄棒（接地極）などに、銅線をロウ付けにより接続し、地中深く埋め込み、あるいは打ち込んで電線を延長し装置と接続する』工事です。

■ 不活性ガス設備

金属の溶解や鋳造で不活性ガスが必要な場合には、(カーボンルツボを使用する鋳造機には必須となります。）不活性ガスボンベの設置が必要です。
不活性ガスには、アルゴンガス・窒素ガス・ヘリウムガスなどありますが、弊社ではアルゴンガスを推奨致します。
不活性ガスボンベには、流量計と圧力調整のレギュレータの取り付けが必要となります。

ダウントランス

ダウントランスとは、降下電圧器。交流電力の電圧を下げる装置です。海外への設置の場合には必要です。

弊社装置は、日本国内の電圧で正常かつ安全に稼働するように作られています。海外の電圧は日本より高いため電圧を下げる装置が必要です。
例えば、200Vの装置では、装置は±10％（20V）の範囲で対応し220Vは許容範囲ですが、220Vでの10％（242V）では、装置は壊れます。
海外家庭用電源の場合：単相100Vへ変圧
単相200V：海外単相電圧を200Vに  出力2.5kWの鋳造機の入力は4kW
三相200V：海外三相電圧を200Vに
　　　　　 出力5kWの鋳造機の入力は7kVA
                   出力7.5kWの鋳造機の入力は10kVA
上記の出力に合わせた降下電圧器が必要となります。

■ キャストタイマー
Cast Timer

弊社の鋳造機に採用されるシステム。見かけ上の溶解から完全溶解までの時間を入力する。
実際には、『溶解確認ボタン』を押してから実際の鋳込み開始までの時間を制御するタイマー。これにより溶湯の温度を表示しなくても最適な鋳造温度での鋳造を再現することができる。

■ 急冷（きゅうれい）
Rapid Cooling / Quenching

急激に冷却すること。
焼き入れなどは、加熱した金属を水や油に浸けて金属を冷やして行う。晶出を極力抑えるため液体窒素などに浸けて急冷する場合もある。

■ 低融点合金（ていゆうてんごうきん）
Low Temperature Metal / Low Temperature Alloy

通常の金属より低い融点を持つ金属又は、合金。Wikipedia によれば融点230℃とされている。
一般的には、鉛・スズ・亜鉛の合金などのホワイトメタル、バビットメタル、ハンダ材などを指す。アメリカ溶接協会 (AWS) では、融点450℃以上をロウ材、以下をハンダ材と定義している。

■ 放冷（ほうれい）
Natural Cooling / Room Temperature Cooling

温度の高いものをそのまま放置して温度を下げること。
外気温により冷却スピードが変わる。

■ 炉冷（ろれい）
Furnace Cooling

加温が終了した炉内でゆっくりと冷却すること。
身近なものでは、陶器やガラスながこの方法で冷却される。

■ 徐冷（じょれい）
Slow Cooling / Annealing

ゆっくりと目標温度まで冷却すること。
金属の熱処理では、焼きなましの冷却方法。

■ 冷却（れいきゃく）
Cooling

熱処理としての金属冷却の表現には、冷却に費やす時間的な分類で『炉例』『徐冷』『放冷』『急冷』がある。
明確な温度の定義はない。

■ 石留め（いしどめ）
Mounting / Stone Mounting  / Stone Setting

宝飾品の作製用語。指輪やペンダントなどの装身具に宝石を爪でかしめて留めること。
留め方でそれぞれ呼び名がある。爪留め (Prong Setting)、立て爪留め (Crown Setting)、フクリン留め (Bezel Setting)、レール留め (Channel Setting)、連続留め (Pave Setting)、彫留め (Inlay) などがある。

■ 圧迫鋳造（あっぱくちゅうぞう）
Hand Presser Casting

加圧鋳造法の原点とされる圧迫鋳造で使用する持ち手付きの専用の蓋を指す。
圧迫鋳造は、粘土などの耐圧材（古くはアスベストに粘土を混ぜたもの）に水分を含ませたものを圧迫蓋に詰める。鋳型の湯口で金属を溶かし、充分溶けた段階で準備した圧迫蓋を湯口に押し当てる。溶湯の熱で含んだ水分が蒸発し、この水蒸気圧力で溶湯を鋳型内に押し当てる鋳造方法。
圧迫鋳造の場合、湯口で金属を溶かすため、溶湯の表面張力が維持できないほどの太さの湯道を取り付けると圧迫蓋を押し当てる前に溶湯が鋳型に侵入してしまうため、湯道の太さを補足する（金属にもよるが一般的に0.8から1.2mm程度）。

■ 経年劣化（けいねんれっか）
Aged Degradation  

時間と共に物質の性質、機能などが好ましくない状態に変わること。しばしば『経年変化』と同義語。

■ 鋳造後工程（ちゅうぞうあとこうてい）
Process for After Casting

鋳込み後の脱型から後の工程を指す。ロストワックスキャスティングでは、『湯道のカット (Gate Cutting) 』『バリ取り (Chipping) 』『酸処理 (Pickling) 』『ブラスト処理 (Blasting) 』『研磨 (Polishing / Buffing / Finishing) 』などを指す。

■ 結晶塑性（けっしょうそせい）
Crystalline Plasticity

金属がもつ特徴。金属を曲げたり叩いたりしたときに弾性変形し、主に『結晶のすべり』により結晶の格子構造の一部が結晶面にそって転移（結晶の原子配列が上下に移動）して永久変形することを指す。応力発生した結晶中の転移が内部応力で増大し、これにより転移が起こりにくくなる。これを加工硬化とよぶ。

■ 鋳造欠陥（ちゅうぞうけっかん）
Casting Defect / Casting Imperfection / Casting Failure

鋳造工程において起きる鋳造（鋳物）の不具合のことを指す。鋳物の割れや表面の荒れ、内部に空洞ができる鋳巣などいくつかの種類に分類され、それぞれ異なった原因を持っている。また、鋳造工程はいくつかの鋳造前工程があり、その前工程での不備でも鋳造欠陥に繋がるため、鋳造欠陥の原因は1つとは限らない複雑なケースもある。

■ 固容体（こようたい）
Solid Solution

2種類以上の金属または非金属が溶け合い均一な状態の固体を成しているもの。金属などは個々の結晶が規則正しく並んで安定している。この結晶構造に他の元素が入り込んでも元の結晶構造を崩さない状態で入り混じる状態。

■ 固容限（こようげん）
Solid Solution Temperature

金属が固溶体、つまり元の結晶構造を保ちながら他の元素を取り込むことができる限界点。

■ 陽極酸化（ようきょくさんか）
Anodic Oxidation

希硫酸などに浸けた金属を陽極（+）として電気を流し、金属の電子を取り除くことで表面を酸化させること。これにより不動態を形成する。アルマイトはアルミの陽極酸化。

■ 脆性（ぜいせい）
Brittleness

物質の脆さを示す性質で『粘り』に対応することば。脆性の大きな物質は衝撃値が低く静荷重を加えた場合ほどんど変形せずに破壊する。これを脆性破壊という。

■ 脆性破壊（ぜいせいはかい）
Brittle Fracture

物体や物質の脆さに起因する破壊。外部のちからにより物質は、弾性変形から組成変形または、弾性変形から流動変形を経て物体が破壊する。破壊は物質や物体の脆性で表される。

多方向吸引（たほうこうきゅういん）
Multi-direction Vacuum Suction

鋳型側面に多数の穴のあいたフラスコを使用し、鋳型の上部を除く全方向から真空吸引を行う方法。これにより落下方向以外の水平方向からも吸引が可能となる。

■ 単一方向吸引（たんいつほうこうきゅういん）
Single Direction Vacuum Suction

鋳型の底部から溶湯の落下方向に真空吸引を行う真空吸引鋳造方式。

■ 公転（こうてん）
Revolution

物体の周りを一定の周期で周ること。

■ 鋳造（ちゅうぞう）
Casting

金属の３大加工技術のひとつ。溶かした金属を型の中に注ぎ入れ塑性加工すること。

■ 鍛造（たんぞう）
Forging

金属の３大加工技術のひとつ。金属をハンマーなどでたたいて応力をあたえ、へこませたり、曲げたり、叩き出したりするなどの塑性加工をすること。

■ ダライ粉（だらいこ）
Chip 

切削加工の際に出る切削カス・切子・廃材。

　　金　Au　　            Atomic No.  79 

代表的な金合金

　　銅　Cu                   Atomic No.  29 

代表的な銅合金

　　白　金（プラチナ）　Pt　    Atomic No.  28

代表的なプラチナ合金

　　アルミニウム　Al           Atomic No.  13

代表的なアルミニウム合金

　　ニッケル　Ni                Atomic No.  28

代表的なニッケル合金

　　鉄　Fe　　            Atomic No.  26

代表的なニッケル合金

　　亜　　鉛　Zn                Atomic No.  30　／　錫（βスズ）　Sn               Atomic No.  50 

代表的な亜鉛・スズ合金

　　チタン（チタニウム）Ti　    Atomic No.  22

代表的なチタン合金

　　チタン（チタニウム）Ti　    Atomic No.  22 

代表的なチタン合金

　　金　Au　　            Atomic No.  7　　

代表的な金合金

　　銀　Ag                  Atomic No.  47

代表的な銀合金

　　 銅　Cu                   Atomic No.  29 

代表的な銅合金

　　白　金（プラチナ）　Pt　    Atomic No.  28

代表的なプラチナ合金

　　アルミニウム　Al           Atomic No.  13

代表的なアルミニウム合金

　　ニッケル　Ni                Atomic No.  28

代表的なニッケル合金

　　鉄　Fe　　            Atomic No.  26

代表的なニッケル合金

　亜　　鉛　Zn                Atomic No.  30 　／　錫（βスズ）　Sn               Atomic No.  50 

代表的な亜鉛・スズ合金

　　銀　Ag                  Atomic No.  47 

代表的な銀合金

切削加工（せっさくかこう）
Machining / Metal Removal Machining / Cutting 

削ったり、穴を開けたりして成形する方法。鍛造や鋳造と並ぶ、金属の３大加工方法のうちのひとつ。

■ パラフィンワックス
Paraffine Wax

固形パラフィン。炭化水素化合物の一種で科学的合成物ではない。クレヨンやろうそくに使われているためワックスと表現されるが石油に由来する物質でワックスではない。液体のパラフィンは、ホワイト油などともよばれ、着火剤であったりベビーオイルとしも使われる。

■ インジェクションワックス
Injection Wax / Filler Wax

ロストワックス鋳造（ブロックモールド法）で、ワックス型の作製工程でゴム型に射出する専用のパラフィンを主成分とするワックス。通常60℃前後で溶解する。

■ 被削性（ひさくせい）
Machinability

切削加工や穴あけ加工したときの削られやすさ。抵抗や温度、刃物との摩擦の度合で客観的に評価される。類義語→『快削性』

■ 切削性（せっさくせい）
Machineability / Cut Ability

削ることができる性質や特性。類義語→被削性

■ 快削性（かいさくせい）
Cutting Smoothability 

切削・切断・穴あけ加工したときの面の綺麗さ。切削時の切子（ダライ粉）が細かく飛び散る方が面がきれいになる。この性質があること。類義語→『切削性』

■ 可塑性（かそせい）
Plasticity / Plastic

塑性ともいう。固体を曲げたり削ったり叩いたりして力を加えて変形し、力を取り除いてももとに戻らない性質。変形加工することができること、またはできる度合。

■ ゲートスプルー
Gate Sprue

ワックスツリーの部分名称。センタースプルーから製品部の堰を結ぶ湯道。製品部の肉厚や大きさに対して『太すぎ』『短すぎ』は、ホットスポットや割れの発生原因となり、『細すぎ』『長すぎ』は、指向性凝固の阻害を誘発し、これに起因する鋳造欠陥を引き起こす可能性が高くなる。

■ 湯（ゆ）
Molten Metal / Melting Metal

溶解した金属及び合金。『溶湯』と同義語。

ラインワックス
Line Wax / Wire Wax

ワイヤーワックスともいう。パラフィン系のワックスでできた細い棒状のワックス。もともと歯科技工の鋳造でワックス原型を成型する材料。部分入れ歯（パーシャルデンチャー /Partial Denture) のバネ（留め金）を形成するためのもので太さ（Φ）も0.1ｍｍ単位でさまざまある。これを宝飾用に流用した。ランナースプルーやゲートスプルー、ベント用の線として使用し、ワックス型の穴埋め修正などの素材としても使用される。

■ 指なじみ（ゆびなじみ）
Size Area

宝飾品の部分名称。指輪円周で指輪の外側と指と接する指輪の腕から下の場所。円周に沿った角を落として鈍角にした部分。指輪を装着したときの指との感触を和らげる効果がある。

■ 爪（つめ）
Prong

宝飾品の部分名称。宝石をかしめ留めする石座にある突起部。形状により様々な名称がある。立て爪・鬼爪・袋爪・線爪など。この爪の形状に呼応して石留め (Mount Setting）方法の呼び名も様々ある。（爪留め、堀留め、フクリン留め、レール留めなど。）

■ 石座（いしざ）
Stone Mounting / Mounting

宝飾品の部分名称。宝石を置く台座 で宝石を留める爪 が取付けられている。宝石の付いた指輪の中心にある宝石（中石 / Centre Stone）用の石座を中石座、その周りの小さな宝石（脇石 /Side Sone）用の石座を脇石座という。

■ レクロン刃（れくろんとう）
Le Cron Knife / Inlay Carver

インレー成形ともいう。歯科技工でインレー（Inlay / ムシば歯の『詰め物』）を形成する工具。ロストワックス鋳造（ブロックモールド法）では、ワックス型の修正やワックスツリーの組み立てにこの工具を流用している。ワックスカーバー（Wax Carver / ワックスを削って成形する工具）とは異なる。

■ 彫刻用ワックス（ちょうこくようわっくす） 
Carving Wax

ロストワックス鋳造ブロックモールド法で使用する雄型成型（原型）用の[可塑性ワックス。高分子系の樹脂の快削性を向上させ、刃物やヤスリで切削加工を可能としたワックス。融点は、80℃～90℃付近でパラフィンワックスより高く粘りを持って溶融するため脱ロウにはこの特性に合わせた焼成カーブを使う。

■ 面引け（めんびけ）
Surface Shrinkage

熱膨張した成形物の面に発生する収縮のこと。『引け』ともいう。

■ サイズ棒（さいずぼう）
Ring Size Bar / Size Bar / Ring Size Gauge

指輪のサイズ（内径）を測る専用ゲージ。芯金棒にサイズが記されたものもある。人の指のサイズを測るリングゲージ (Finger Gauge / Gauge Rings) と対応し、リングゲージで測った指のサイズ（番手）に合わせてこのサイズ棒で指輪のサイズを確認し符合させる。

■ メス刃（めすば）
Scalpel Blade

手術などに使う刃物。刃先形状は数種類ある。ロストワックス鋳造（ブロックモールド法）では、ゴム型を切り分ける際に使用する。メスホルダーに装着して使用する。
通常、直刃（真っすぐな刃）と柳刃（先端が鎌のように曲がった刃）を使う。

■ ホットプレス機（ほっとぷれすき）
Hot Press / Hotpress / Vulcanizor

ヴァルカナイザー ともいう。アルミや鉄製のフレームに熱加硫式のシリコーンゴムや合成ゴムを原型とともに入れ、上下の熱板にプレスするようにはさみ、熱と圧力で生のシリコーンゴムや合成ゴムを熱加硫してゴム型をつくる装置。

■ ワックスポット
Wax Pot / Waxpot / Wax Injector

ロストワックス鋳造（ブロックモールド法）でワックスを射出成形する装置。ワックスインジェクター ともいう。

■ ワックス射出（わっくすしゃしゅつ）
Wax Injection

ワックスを圧力で押し出すこと。

■ RTVシリコーンゴム（あーるてぃーぶいしりこーんごむ）
RTV Silicone Rubber / Liquid Silicone Rubber

液状シリコーンゴム（LSR / Liquid Silicone Rubber) の一種で、硬化剤で硬化する二液性のシリコーンゴム 。
ＲＴＶは、Room Temperature Vulcanization の頭文字に由来する名称 。ロストワックス鋳造（ブロックモールド法）では、加熱することなく硬化するため熱のかけられない原型の型取りに使用される。硬化剤との混錬で空気が混入するため、気泡の除去に真空脱泡装置が必要となる。液状で加熱が不要かつ、絶縁効果もあるため電気や機械部品のコーティング、接着などにも使用される。

■ ゴム型（ごむがた）
Rubber Mold / Rubber Mould

合成ゴムやシリコーンゴムで作った射出成型用の割り型。主にロストワックス鋳造（ブロックモールド法）のワックス型の射出成型や低融点合金の鋳造（ラバーキャスト）で使用される雌型。金型と違い抜き勾配が不要で、ゴムの弾性を利用してアンダーカットがあっても成型物を取り出すことが可能となる。取り出した後もゴムの復元性で元の形状に復元する。但し、成型物は金型からのものより寸法精度は劣る。

■ ハンドモーター
Hand Motor / Hand-piece Grinder

金属やプラスチックなどを切削研磨する工具。本体とハンドピースで構成される。砥石やバフホィールなど様々な先端ツールをハンドピースに取付け、回転させて研磨を行う。主に歯科技工、宝飾品、模型などの作製や研磨に使用する。ハンドエンジン、ハンドリューター（商品名）などとも呼ばれる。

■ バフ粉（ばふこ）
Buff Compound / Remaining Buff Compound

被研磨物に付着し付着したバフ研磨材。バフ研磨材は油脂で固めてあるため粘性があり除去しにくいため、専用の洗浄剤がある。

■ バフ研磨材（ばふけんまざい）
Buff Compound

酸化ケイ素・酸化クロム・アルミナなどの砥粒を油脂で固めたりペースト状にした研磨材。バフ（バフホィール）に塗布してモーターで回転させ摩擦熱で油分を溶かしながら使用する。

■ バフ
Buff / Wheel Buff

バフホィール、ホィールバフなどともいう。鏡面仕上げをする布や皮革。円盤状の布・フェルト・皮革を複数枚重ねて縫い合わせた研磨用工具。バフモーターや研磨用ハンドピースに取り付けて使用する。研磨する材質（金属・樹脂・塗装など）専用の研磨材を塗布して回転させて使用する。

■ ホワイトメタル
White Metal / Babbitt Metal

ハンダ付けに使われるハンダ材。鉛とスズからなる低融点合金。玩具や釣り具の一部などに使われる合金。鉛は人体に有害なため近年（2003年以降）は環境保全の目的で鉛の代わりに亜鉛を入れたスズ基の合金に変わってきている。工業方面で軸受けなどに使われるバビットメタルもホワイトメタルと呼ばれるが、組成は玩具や釣り具とは異なりバビットメタルは銅やアンチモンなどを配合した合金。

■ アケ型（空け型）(あけがた）
Pouring Mold

鉄や黒鉛（カーボン）製の溶けた金属を注ぎ込み塊にする型。縦型と横型がある。彫金用の工具。

■ レッドゴールド
Red Gold

金（Au）に銅（Cu）を混ぜた金合金。『赤割り』とも呼ばれ赤味を帯びた発色。K18の場合では、金75％・銅25％の配合比。

■ 鋳造の方向性（ちゅうぞうのほうこうせい）
Casting Direction / Metal Flowing Direction / Direction of Flowed Metal

鋳造の際には、溶湯が鋳型内空洞を満たす際に抵抗がある方向と抵抗の弱い方向がある。
これは鋳造方案により異なる。重力鋳造では重力方向に（但し、凝固の遅い金属に利用される底注ぎ鋳型の場合を除く）。吸引鋳造も一方向性吸引の場合には重力方向に向かうが、多方向性吸引の場合には吸引方向に向かう。遠心鋳造では主に遠心力と回転と反対の方向に向かう（回転方向に対して-45°）。加圧鋳造では重力方向に向かうが、上部の押し湯から圧力がかかるため圧力の押し出し効果により反重力方向以外では方向性がいちばん少ないとされる。

■ 静動鋳造論（せいどうちゅうぞうろん）
Static Casting

スタティック・キャスティングともいう。鋳造において溶湯は『なるべく静かに』かつ『最短の移動距離』で注湯されることが理想であり、これにより乱流による鋳造欠陥のリスクを軽減できるとする理論。

■ スプルー（線）（すぷるー(せん)）
Sprue

湯道のこと。スプルーともいう。ワックスツリーの部分名称では、メインスプルー（センタースプルー / Center Sprue) 、ゲートスプルー（湯道堰に繋がる湯道 / Gate Sprue) 、ランナースプルー（ゲートスプルーから分岐して湯回り不足を防止するために取り付ける補足的な湯道 / Runner Sprue）などがある。現場用語でベントスプルーがあるが、これは湯道ではない。

■ ステンリング
Stainless Steel Flask / Sten-ring Flask

ステンレス製のパイプで鋳型の枠として使用する。直径（Φ）と高さ（H）でサイズが決まる。

■ 混水比（こんすいひ）
Powder-water Ratio / Mixing Water Ratio

ある物に水を混合する時の割合。混水率ともいう。ここでは、埋没材に対する水やバインダー水溶液の量を指す。比率は体積比。

■ ゴム円錐台（ごむえんすいだい）
Rubber Base / Rubber Cone

ワックスツリーを作る際のゴム製の台。中央にセンタースプルーを立てる円錐形の突き出し部があり、これが鋳造の際の湯口となる。ワックスツリーを立てた後にこのゴム台に鋳型枠をはめ込むためステンリングの直径に合わせたサイズを使用する。

■ 金属三角錐（きんぞくさんかくすい）
Nozzle Model / Injection-nozzle Model / Wax Injection Nozzle Model

ワックスの射出成型機（ワックスインジェクター）の射出ノズルの形状に合わせた金属製の雄型。ゴム型を作る際にアルミ枠に原型と共に入れる。

■ 稀釈率（きしゃくりつ）
Dilution Ratio

液体の濃度を薄めるための溶媒と液体の比率や百分率。ここでは、バインダー水で薄める時の比率や希硫酸を作る時の硫酸と水の割合を指す。

■ アンダーカット
Undercut Shape / Undercut

金型などの割り型で製品部を抜き取る際の抜き勾配より突き出た部分。これがあると成形物を取り出すことが出来ない。

■ アルミ枠（あるみわく）
Aluminum Frame / Rubber Mold Frame

アルミ製の枠。熱加硫式の合成ゴムやシリコーンゴムでゴム型を作る際の枠。希望するゴム型の大きさに合わせたサイズがある。コム型のサイズによっては、ゴム型を2個作れる『2個取り』タイプもある。

■ アルマリング

Alumite-coated Flask / Alma-ring Flask

耐熱性を上げるためにステンレス製のフラスコ（鋳型枠）に酸化アルミニウムを塗布し焼き付けた鋳型枠。高融点金属の鋳造で使用する。

■ ピンクゴールド
Pink Gold

一般的には、金（Au）に銅（Cu）と銀（Ag）を混ぜた金合金。K18の場合では、金75％・銅10.5％・亜鉛4.5％・銀10％などを混合する。最近では、パラジウム（Pd）などを混ぜ、より発色の良いピンク色にする配合もある。銅の成分を多くするとより赤に近くなる。

■ 膨張（ぼうちょう）
Expansion

膨れること。ここでは熱膨張を指す。通常、物体は熱により膨らみ体積が変わる。これは、熱により規則正しく並んだ原子や分子の熱振動が大きくなり電子の周回距離が原子核から遠くなるからである。このため物体を構成する原子と分子どうしがぶつかり合って暴れ、体積が大きくなる。
さらに加熱されると電子が電気結合から解き放たれ、原子どうしの結合が解かれて自由に動き回り物質の相が変わる。金属の場合にはほとんどが液体になり、さらなる高温で沸点に達し気体となるが、物質によっては液体にならずに気体になるものもある（昇華）。気体は液体より熱振動が大きくより自由に動き回っている状態。

■ 割り金（わりがね）

Alloy / Alloys

合金を造る目的で、主成分の金属（主に貴金属）に添加する金属を指す。
金の場合を例にとると、K18の場合主成分の金に25％の銅や銀を混合する。この場合の銅や銀を『割り金』と呼ぶ。強度をあげるために金の硬度を上げたり、色を変えたりする目的で割り金を入れる。銅や銀の割合を変えることにより発色が変わる（赤割や青割りなどと言われる。ホワイトゴールドはニッケルやパラジウムを入れ金を白色にしたもの。)

■ 指輪の腕（ゆびわのうで）
Hoop / Shank / Ring Arm

宝飾品やアクセサリーの指輪の部分名称。指輪上部の宝石やデザイン部から下のリング状の部分を指す。宝石やデザイン部を構成する直近の部分で、石座 の下の部分を『腰』 (Base)、『腕』と繋がる部分を『肩』(Shoulder)、腕から下の部分を (Sizing Area) などと呼ぶ。

■ ブローホール
Blowholes / Blow Holes

地金に含まれるガスに起因する『ガス鋳巣』の一種で、集合的に現れる多孔質鋳巣のひとつ。外観は『ゴマ鋳巣』と酷似する場合がある。歯科技工で呼ばれる鋳巣の名称。

■ 生型強度（なまがたきょうど）
Strength of Row Molds / Strength of Non-cured Molds

焼成前の水分を含んだ鋳型の強度。生型強度が低いと、焼成前の振動や焼成の脱ロウ工程で鋳型内部が部分的に破損する危険性がある。

■ 通気性（つうきせい）
Permeability / Air Permeability

気体が通過する性質または、その度合い。ブロックモールド法での鋳造では、埋没材の粒子間を気体が通過する度合いを指す。おおむね硬い鋳型は通気性が悪く、柔らかい鋳型は通気性が良い。但し、生型強度と通気性には因果関係はない。

■ 脱水条件（だっすいじょうけん）
Dehydration Condition

シリカ系埋没材は無結合型（石膏とは違い、自分では固まることが出来ない性質）のため、水と混ぜたバインダーを埋没材粉末に混ぜで固める。そのままだと水分が多すぎるため埋没材スラリーを鋳型に流し込んだあと一定の水分を抜く必要がある。適切な条件（環境温温や排水効率など）で脱水が行われない場合には、鋳型の割れなどが発生する。

■ 脱水工程（だっすいこうてい）
Dehydration Process

シリカ系埋没材の鋳型作製工程で、埋没材スラリーから一定の水分を抜く工程。脱水にかける時間や気温も結果に影響する。

■ 結晶粒（けっしょうりゅう）
Crystal Grain

小さな結晶。多結晶では、個々の結晶。

■ サーマルクラック
Thermal Cracking

熱膨張によるひび割れや破壊。一般的に固体は熱により膨張するが、物質の脆性によっては急激な熱膨張が発生すると原子が膨張の応力に負け結合が壊れて脆性破壊を発生する。混合物では、構成物質の膨張係数の違いにより割れる可能性が強くなる。

■ 欠け込み（かけこみ）
Chipping / Chip-in / fragment / clipping

鋳造欠陥のひとつ。鋳型内部の埋没材の突起などが注湯の際の溶湯の流入圧力に負け部分的に欠落し、鋳物の内部や表層に現れること。石膏系埋没材では、欠け込みの発生した周辺で石膏成分が熱分解を起こしガス鋳巣を伴う場合が多く見られる。

■ 鋳型強度（いがたきょうど）